Obróbka CNC Określ wielkość cięcia
W programowaniu NC programista musi określić wielkość cięcia każdego procesu i zapisać ją w programie w formie instrukcji.Parametry skrawania obejmują prędkość wrzeciona, wielkość podcięcia i prędkość posuwu.Dla różnych metod obróbki należy dobrać różne parametry skrawania.Zasadą doboru wielkości skrawania jest zapewnienie dokładności obróbki i chropowatości powierzchni części, zapewnienie pełnego luzu wydajności skrawania narzędzia, zapewnienie rozsądnej trwałości narzędzia oraz zapewnienie pełnego luzu wydajności obrabiarki w celu maksymalizacji produktywności i obniżyć koszty.
1. Określ prędkość wrzeciona
Prędkość wrzeciona należy dobrać odpowiednio do dopuszczalnej prędkości skrawania oraz średnicy obrabianego przedmiotu (lub narzędzia).Wzór obliczeniowy jest następujący: n=1000 v/7 1D gdzie: v?prędkość skrawania, jednostką jest ruch m/m, który określa trwałość narzędzia;n to prędkość wrzeciona, jednostką jest obr./min, a D to średnica przedmiotu obrabianego lub średnica narzędzia, w mm.Dla obliczonej prędkości obrotowej wrzeciona n należy na końcu wybrać prędkość, jaką obrabiarka posiada lub jest bliska.
2. Określ prędkość posuwu
Prędkość posuwu jest ważnym parametrem parametrów skrawania obrabiarek CNC, który jest dobierany głównie na podstawie wymagań dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni części oraz właściwości materiałowych narzędzi i przedmiotów obrabianych.Maksymalna prędkość posuwu jest ograniczona sztywnością obrabiarki i wydajnością układu posuwu.Zasada określania posuwu: Gdy można zagwarantować wymagania jakościowe przedmiotu obrabianego, w celu poprawy wydajności produkcji można wybrać wyższy posuw.Generalnie dobierane w zakresie 100-200mm/min;przy wycinaniu, obróbce głębokich otworów lub obróbce narzędziami ze stali szybkotnącej zaleca się wybrać niższą prędkość posuwu, zazwyczaj wybieraną w przedziale 20-50mm/min;gdy dokładność obróbki, powierzchnia Gdy wymagania dotyczące chropowatości są wysokie, prędkość posuwu powinna być wybrana mniejsza, zazwyczaj w zakresie 20-50 mm/min;gdy narzędzie jest puste, zwłaszcza gdy duża odległość „powraca do zera”, można w systemie CNC ustawić obrabiarkę na najwyższy posuw.
3. Określ ilość tylnych narzędzi
Wielkość chwytania wstecznego zależy od sztywności obrabiarki, przedmiotu obrabianego i narzędzia tnącego.Gdy sztywność na to pozwala, wielkość chwytania wstecznego powinna być w miarę możliwości równa naddatkowi na obróbkę przedmiotu obrabianego, co może zmniejszyć liczbę przejść i poprawić wydajność produkcji.Aby zapewnić jakość obrabianej powierzchni, można pozostawić niewielki naddatek na obróbkę wykańczającą, zwykle 0,2-0,5 mm.Krótko mówiąc, konkretną wartość wielkości skrawania należy określić analogicznie w oparciu o wydajność obrabiarki, powiązane instrukcje i rzeczywiste doświadczenie.
Jednocześnie prędkość wrzeciona, głębokość skrawania i prędkość posuwu można do siebie dopasować, aby uzyskać najlepszą wielkość skrawania.
Wielkość skrawania to nie tylko ważny parametr, który należy określić przed regulacją obrabiarki, ale także to, czy jego wartość jest rozsądna, czy nie, ma bardzo istotny wpływ na jakość obróbki, wydajność obróbki i koszt produkcji.Tak zwana „rozsądna” wielkość skrawania odnosi się do wielkości skrawania, która w pełni wykorzystuje wydajność skrawania narzędzia i osiągi dynamiczne (moc, moment obrotowy) obrabiarki w celu uzyskania wysokiej produktywności i niskich kosztów obróbki przy założeniu zapewnienie jakości.
Końcówka tego typu narzędzia tokarskiego składa się z liniowych głównych i pomocniczych krawędzi skrawających, takich jak 900 narzędzi do toczenia wewnętrznego i zewnętrznego, narzędzi do toczenia z lewą i prawą powierzchnią czołową, narzędzi do toczenia rowków (tnących) oraz różnych zewnętrznych i wewnętrznych krawędzi skrawających z małe fazowania końcówek.Narzędzie do toczenia otworów.Sposób doboru parametrów geometrycznych zaostrzonego narzędzia tokarskiego (głównie kąta geometrycznego) jest w zasadzie taki sam, jak przy toczeniu zwykłym, jednak charakterystykę obróbki CNC (taką jak droga obróbki, zakłócenia obróbki itp.) należy rozpatrywać kompleksowo , a samą końcówkę narzędzia należy uznać za mocną.
